Funciones G del torno CNC: códigos básicos que debes conocer
Cuando empiezas a trabajar con programación CNC, una de las primeras cosas que necesitas aprender son las Funciones G del torno CNC. Estos códigos permiten indicar al control de la máquina cómo debe realizar determinados movimientos y operaciones durante el mecanizado.
Existen muchas funciones G del torno y su aplicación puede variar según el control CNC utilizado. Sin embargo, hay una serie de códigos que aparecen habitualmente en los programas y que conviene conocer para poder leerlos, interpretarlos y utilizarlos correctamente.
En este artículo vamos a repasar algunas de las más importantes.
Funciones G del torno CNC que vamos a ver
Estas son las principales funciones G del torno que explicaremos a continuación:
- G0: movimiento rápido de la herramienta.
- G1: movimiento lineal con avance programado.
- G2: interpolación circular en sentido horario.
- G3: interpolación circular en sentido antihorario.
- G4: tiempo de espera o pausa.
- G20/G21: selección de pulgadas o milímetros.
- G28: retorno al punto de referencia.
- G54-G59: selección de diferentes ceros pieza.
- G96: velocidad de corte constante.
- G97: revoluciones fijas del husillo.
- G98/G99: configuración del avance.
A partir de aquí podemos analizar cada una de estas funciones y entender qué hacen, para qué sirven y por qué son importantes al programar un torno CNC.
¿Qué son las funciones G del torno CNC?
Las funciones G del torno son instrucciones que indican al control CNC cómo debe comportarse la máquina. Pueden definir, entre otras cosas, movimientos de la herramienta, sistemas de coordenadas, unidades de programación o diferentes condiciones de trabajo.
Por eso, cuando vemos un programa CNC, encontraremos diferentes bloques en los que aparecen códigos como G0, G1, G2, G3, G4, G96 o G97.
Aprenderlas no consiste solamente en memorizar qué significa cada número. Lo importante es entender qué función tiene cada código y cuándo se utiliza.
G0, G1, G2 y G3: movimientos de la herramienta
Son algunas de las funciones más básicas de cualquier programación CNC.
G0 se utiliza para realizar movimientos rápidos de posicionamiento. La herramienta se desplaza hasta una determinada posición sin realizar un mecanizado de avance controlado.
G1 permite realizar un movimiento lineal con un avance programado. Es uno de los códigos fundamentales para realizar movimientos de mecanizado.
Por su parte, G2 y G3 permiten realizar movimientos circulares mediante interpolación.
- G2: interpolación circular en sentido horario.
- G3: interpolación circular en sentido antihorario.
Combinando estos movimientos podemos construir diferentes perfiles y geometrías durante el mecanizado.
G4: tiempo de espera o pausa
La función G4 permite introducir un tiempo de espera durante la ejecución del programa.
Cuando el control encuentra esta instrucción, la máquina realiza una pausa durante el tiempo que hayamos programado antes de continuar con el siguiente bloque.
Puede resultar útil en determinadas operaciones en las que necesitamos que la máquina permanezca unos instantes en una posición antes de continuar.
La forma concreta de programar el tiempo puede depender del control CNC utilizado, por lo que siempre es importante consultar el manual de la máquina.
G20 y G21: pulgadas o milímetros
Las funciones G20 y G21 permiten seleccionar las unidades con las que vamos a trabajar.
G20 selecciona la programación en pulgadas, mientras que G21 selecciona la programación en milímetros.
Esto es especialmente importante porque afecta a la interpretación de las coordenadas y de determinados valores introducidos en el programa.
Por ejemplo, si estamos trabajando normalmente en fabricación mecánica en España, lo habitual será utilizar milímetros y, por tanto, encontrarnos con G21.
Antes de ejecutar un programa, es fundamental comprobar qué unidades está utilizando el control para evitar errores de programación.
G28: retorno al punto de referencia
Otra de las Funciones G del torno CNC que conviene conocer es G28.
Esta función se utiliza para realizar un retorno al punto de referencia de la máquina. Es decir, permite llevar los ejes hasta la posición de referencia establecida por el fabricante.
El punto de referencia es una posición conocida por el control y sirve para establecer una referencia física de los ejes de la máquina.
G28 puede utilizarse, por ejemplo, al finalizar un programa o cuando necesitamos retirar la herramienta y llevar la máquina a una posición de referencia.
La sintaxis y el comportamiento exacto pueden variar dependiendo del fabricante y del control CNC, por lo que siempre debemos comprobar cómo está implementada en nuestra máquina.
G54-G59: selección de ceros pieza
Las funciones G54 a G59 están relacionadas con los ceros pieza o sistemas de coordenadas de trabajo.
En programación CNC necesitamos establecer dónde se encuentra nuestro origen de coordenadas respecto a la máquina. Para ello podemos utilizar diferentes sistemas de coordenadas.
G54, G55, G56, G57, G58 y G59 permiten seleccionar diferentes ceros pieza, que previamente han sido definidos en el control.
Esto resulta especialmente útil cuando trabajamos con diferentes piezas, varias posiciones de mecanizado o distintas referencias dentro de una misma máquina.
Por ejemplo, podemos tener un cero pieza definido en G54 para una pieza y otro diferente en G55. Al seleccionar uno u otro, el control interpretará las coordenadas del programa tomando como referencia el origen correspondiente.
G96 y G97: velocidad de corte y revoluciones
En el torno CNC encontramos también dos funciones especialmente importantes relacionadas con la velocidad del husillo.
G96 permite trabajar con velocidad de corte constante. El control modifica las revoluciones del husillo según el diámetro de la pieza para mantener la velocidad de corte programada.
G97, en cambio, permite trabajar con revoluciones fijas.
Entender la diferencia entre ambas es fundamental en el mecanizado por torno, ya que el diámetro de la pieza cambia durante muchas operaciones y, con él, las condiciones de corte.
G98 y G99: cómo se interpreta el avance
También encontramos G98 y G99, que determinan cómo se interpreta el avance programado en determinados controles.
Según la configuración y el control utilizado, permiten trabajar con el avance expresado por minuto o por revolución.
En torno CNC esta diferencia es especialmente importante, ya que trabajar con un avance relacionado con las revoluciones del husillo permite controlar de manera diferente el avance de la herramienta respecto al giro de la pieza.
No memorices las funciones G: entiéndelas
Conocer las Funciones G del torno CNC es imprescindible para empezar a interpretar y escribir programas, pero no es necesario aprenderlas todas de memoria de golpe.
Lo recomendable es comenzar por las funciones más habituales y, sobre todo, entender qué está haciendo realmente la máquina cuando aparece cada código.
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